APQP

AIAG 汽车工业行动集团

CFT 横向职能小组

DCP 动态控制计划（尺寸控制计划）

DFMEA 设计失效模式及后果分析

DOE 试验设计

DVP&R 设计验证计划和报告

FMEA 失效模式分析

FTC 首次能力

GR&R 量具的重复性和再现性

PFMEA 过程失效模式及后果分析

PQP 产品质量策划

PQPT 产品质量策划小组

QFD 质量功能展开

QSR 质量体系要求

SFMEA 系统失效模式及后果分析

TGR 运行情况良好

TGW 运行情况不良

VE/VA 价值工程/价值分析

FMEA：

控制计划 （Control Plan）

控制计划提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制。

设计意图 （Design Intent）

对给定的部件/子系统/系统，对希望它做什么或不希望做什么的描述。

设计寿命 （Design Life）

设计所预期的能完成其要求的时间间隔（如周期、 时间、里程等）。

设计确认/验证 （DV）

保证设计能满足其要求的一种程序。

实验设计 （DOE）

用最少的试验/实验确定影响均值和变差的因素的方法。

防错（Error/Mistake Proofing）

每一OEM都可能对防错有其独特的定义。关于适当的定义，可与OEM联系。

特性（Feature）

一种可测量的产品特性（如半径、硬度）或一种可测量的过程特性（如安装力、温度）。

排列图（Pareto）

可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在问题的方面。

过程（Process）

生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。

过程更改（Process change）

在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。

质量功能展开（QFD）

在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化的方法。

根本原因（Root Cause）

根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。

过程特殊特性（Special Processe Characteristic）

过程特殊特性（如关键、主要、重要、重点）是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显 著影响顾客对产品的满意程度。

车辆召回（Vehicle Campaign）

召回车辆以进行返工或安全检查。

PPAP

认可的实验室（ACCREDITED LABORATORY）

是指经国家承认的认可机构（如：美国实验室认可协会（A2LA）或加拿大标准委员会（SCC），按ISO/IEC导则25，或其替代文件，或国家的等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。

在用零件（ACTIVE PART）

是指当前提供给顾客用于原设备或维修用途的零件。该零件只有在顾客有关部门授权工装报废后才放弃。对于用非顾客拥有的工装加工的或同一零件或由同一工装加工多种零件的零件，要求有顾客采购部门的书面确认，方可放弃。

注：对于散装材料，“在用零件”指合同约定的散装材料，而不是由该材料随后生产出的零件。

同意（AGREEMENT）

只用于PPAP中的散装材料部分，指的是在不需要对文件规定进行签字或记录的情况下，顾客和供方也都了解某一问题的界线。

外观项目（APPEARANCE ITEM）

是指在车辆完工后即可见的产品，某些顾客将在工程图上标注外观项目。在这些情况下，要求在生产零件提交前，对外观（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。

批准（APPROVED）

在PPAP中，指提交给顾客的或由顾客评审的零件、材料和/或有关文件或记录，满足所有的顾客要求。完全或临时批准后，授权供方直接向顾客发运产品。

以下仅对散装材料的PPAP：

1）“批准”要求一个签字或中头批准的记录；

2）任何口头批准的记录必须包括日期、批准范围、准予批准的顾客代表姓名，和涉及到的供方代表姓名；

3）“顾客同意”不要求签字或记录。

批准的图样（APPROVED DRAWING）

是指经工程师签字的、在整个顾客系统中发布的工程图样。

批准的材料（APPROVED MATERIALS）

指由行业标准规范（如：SAE、ASTM、DIN和ISO）或由顾客规范控制的材料。

批准的货源清单（APPROVED SOURCE LIST）

指一份被顾客接受的供方和分供方的清单。使用来自一个批准的分供方的产品并不减轻直接供方对那个产品质量的责任。

计数型数据（ATTRIBUTES DATA）

是指能够用计数来记录和分析的定性数据。例如：一个要求的标签存在和不存在，所有要求的坚固件的安装。对于生产提交，不接受计数型数据，除非不能获得计量型数据。

散装材料（BULK MATERIAL）

诸如粘合剂、密封剂、化学品、涂料、纤维和润滑剂等的物质（如：不成型的固体、液体和气体）。如果发布了一个顾客生产件编号，那么这种散装材料就会成为生产材料。（见术语生产材料）

散装材料要求检查表（BULK MATERIAL REQUIREMENTS CHECKLIST）

规定了顾客对散装材料的PPAP要求。（见附录F）

CAD/CAM数学数据（CAD/CAM MATH DATA）

是设计记录的一种形式，通过它将确定一个产品所需的所有尺寸信息进行电子传输。当使用这种设计记录时，供方负责得到一张图样来传达尺寸检验的结果。

校准（CALIBRATION）

在规定的条件下，把从某一体验、测量和试验设备或量具上获得的数值与已知标准进行比较的一系列操作。

能力（CAPABILITY）

是指一个稳定过程中固有变差的总范围。（见统计过程控制参考手册）

测绘图样（CHECKEC PRINT）

是一份已批准的工程图样，上面有供方记录的实际测量结果。这些结果紧挨着每一个图就尺寸和其它要求标注。

合格（CONFORMANCE）

指该部件或材料满足顾客的规范和要求

控制（CONTROL）

见统计控制。

控制图（CONTROL CHARTS）

见统计过程控制参考手册。

控制计划（CONTROL PLANS）

是指对控制生产件或散装材料和过程的系统的书面描述。供方编写此文件的重点在于表明产品的重要特性和工程要求。每种零件都必须有一份控制计划，但是，在许多情况下，“系列零件”控制计划可适用于相同的过程生产出的许多零件。参见产品质量先期策划和控制计划参考手册和QS-9000第Ⅱ部分中关于顾客的特殊要求。

关键特性（CRITICAL CHARACTERISTIC）

福特汽车公司的定义：关键特性是指那些能影响政府法规或车辆/产品的安全功能的符合性，需要特定的供方、装配、发运或监测，并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。关键特性用倒三角形符号标识。

关键特性（CRITICAL CHARACTERISTIC）

GM的定义见主要产品特性。

顾客（CUSTOMER）

是已经定了合同购买该产品的部门。

顾客产品批准部门（CUSTOMER PRODUCT APPROVAL ACTIVITY）

被指定负责供方PPAP批准的顾客的部门。 注：当适用于其它的生产部门时，有些顾客按照地理区域分派该项职责，还有一些则是指定采购部门进行。

设计预期的稳健范围（DESTGN-INTENDED ROBUST RANGE）

在保证产品符合使用要求的条件下，其参数允许变化的限制范围。

设计记录（DESIGN RECORD）

是零件图样、规范、和/或电子（CAD）数据，用来传达生产一个产品必需的信息。

文件（DOCUMENTATION）

是指确定应遵循的过程资料（一般为纸或电子形式），如：质量手册、作业指导书、各种图表等。

环境（ENVIRONMENT）

是指围绕或影响零件或产品制造及质量的过程条件的总和。每个现场的环境不同，但是通常包括：清洁整理、照明、噪音、HVAC（保温、通风和空气调节）、ESD（静电释放）控制和怀清洁整理有关的安全性隐患。

失效模式和后果分析（FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS FMEA ）

用来对一个设计或制造过程的潜在失效模式进行识别和定级，以便对改进措施进行排序。参见潜在失效模式及后果分析参考手册。

完全批准（FULL APPROVAL）

在PPAP中用来表明零件或生产材料满足所有顾客规范和要求。供主因此获得授权，按照顾客计划部门要求的生产数量发运零件或材料。

量具的重复性和再现性（GAGE REPEATABILITY AND REPRODUCIBILITY）见测量系统分析参考手册。

初始过程研究（INITIAL PROCESS STUDY）

是为获得与内部或顾客要求相关的新的或修改的过程性能的早期信息所进行的短期研究。

在很多情况下，初始研究应在新过程开发中的几个点进行（如：在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂）。这些研究应基于尽可能多的测量结果。当使用X-R图旱，要求至少有25个子组（每个子组最少4件）以获得足够的数据进行决策。当不能获得这么多数据时，有什么数据就用什么数据来绘制控制图。（见统计过程控制参考手册）

首次样品（INITIAL SAMPLE）

是以前用于生产件提交的一个术语。

临时批准（INTERIM SAMPLE）

在PPAP中，用于根据规定的时间和数量发运产品。由于非所有的顾客均允许临时批准，所以应向你的顾客负责产品批准的部门咨询。

主要控制特性（KEY DESIGN CHARACTERISTICS （KCCs））

是一些过程参数，其变差必须控制在一个目标值附近，以保证重要的特性值维持在其目标值上。按批准的控制计划，主要控制特性（KCC）要求进行实时监控，并且应考虑作为过程改进的选用内容。

主要设计特性（戴姆勒克莱斯勒）（KEY DESIGN CHARACTERISTICS）

指某一零件、系统或总成有公差规定并可测量的特性，且这些特性在超出公差的情况下，会对该零件或系统的功能、质量成本可可靠性产生不利的或降级的影响。

对于指定为安全或法规的部件、系统或总成，用盾形符号来表示主要设计特性。对于所有其它部件或系统，用菱形符号来表示主要设计特性。在指定主要设计特性时，应使用好的判断方法，因为有些设计比其他设计更稳健或者制造过程可能不易受变差的影响。

主要过程特性（戴姆勒克莱斯勒）（KEY PROCESS CHARACTERISTIC）

主要过程特性是过程用于制造或装配一个部件或系统的可测量的要素，它们对该部件或系统的功能、质量和/或可靠性有重大影响。利用一个过程特性，可对过程中的实际要素进行测量，与主要设计特性相反，后者是对部件或总成进行测量。

主要产品特性（KEY PROCESS CHARACTERISTIC KPC）

是一些影响后续操作、产品功能或顾客满意度的产品特性。KPC是由顾客工程师、质量代表和供方人员根据对设计和过程FMEA的评审设计而确定的，并且供方在其控制计划中必须包括进去。在顾客发布的工程要求中包括的任何KPC只是作为一个起点，不影响供方对设计、制造过程、顾客应用等方面进行评审和确定其它KPC的责任。

实验室（LABORATORY）

是指可能包括化学、金相、尺寸、物理、电气、可靠性试验或试验确认的试验设施。

实验室范围（LABORATORY SCOPE）

包含如下内容的质量记录：

标记过的图样（MARKED PRINT）

是由顾客工程师修改、签字和注明日期的工程图样（必须包括工程更改编号）。

测量系统分析研究（MEASUREMENT SYSTEM ANALYSIS STUDIES）

参见测量系统分析参考手册。

零件提交保证书（PART SUBMISSION WARRANT）

是指对所有新开发或修改的产品所要求的一种行业标准文件。在该文件中，供方确认对生产件的检验和试验均符合顾客的要求。

易损工装（PERISHABLE TOOLS）

指钻头、切削刀、镶嵌刀片等，用于生产产品，并在过程中消耗。

过程（PROCESS）

是一个产生输出，即某种产品或服务的人、设备、方法、材料和环境的组合。一个过程能包含一项业务的任何方面。

过程流程图（PROCESS FLOW DIAGRAM）

描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。

生产环境（PRODUCTION EMVIRONMENT）

是指生产现场中进行制造的地点，包括生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量、速度、循环时间、压力、温度、生产线节拍等。定义环境为围绕或影响零件或产品制造和质量的所有过程条件。对于每一个现场，环境都会有所不同，但是通常包括：清洁整理、照明、噪声、HVAC、ESD控制和与清洁整理有关的安全隐患。

生产材料（PRODUCTION MATERIAL）

由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。

生产件（PRODUCTION PART）

在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。

生产件批准提交（PRODUCTION PART APPROVAL SUBMISSION）

以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。

质量指数（QUALITY INDICES）

在这里是指用于PPAP目的的Cpk或Ppk值。见统计过程控制参考手册。

质量策划（QUALITYPLNNING）

是指一种确定生产某具体产品或系列产品（如零件、材料等）所用方法（如测量、试验）的结构化的过程。与缺陷探测不同，质量策划包含缺陷预防和待续改进的思想（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。

质量记录（QUALITYRECORD）

是指根据供方的质量体系文件（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）和记录结果，表明供方实施过程的书面证据。见QS-9000的4.16。

常规生产工装（REGULAR PRODUCTION TOOLING）

是制造厂用于生产产品的工装。

拒收（REJECTED）

在PPAP中使用，是指生产件提交和/或文件没有满足顾客要求。供方必须纠正生产过程并进行一次新的提交。（通知顾客采购部门纠正的零件何时可完成的日期。（直到获得顾客对纠正零件的批准后才可发运生产件。在获得零件批准之前，顾客可能暂不予支付工装的费用。

外部场所（REMOTE LOCATION）

外部场所是指不进行生产加工过程的场所，如它与现场的定义不同，但它支持这样的现场。

重复性和再现性（REPEATABILITY AND REPRODUCIBILITY （R&R））

参见测量系统分析参考手册。

安全特性（戴姆勒克莱斯勒公司的定义）（SAFETY CHARACTERISTICS）

是一些要求特殊制造控制的规范，以便保证符合戴姆勒克莱斯勒公司或政府关于车辆安全性的要求。

可销售产品（SALWABLE PRODUCT）

通常指供方和顾客之间合同中规定的产品。

自我认证供方（SELF-CERTIFYING SUPPLIER）

由授权的顾客代表指定为“自我认证”的供方，即供方向顾客提交PSW（如：等级1 PPAP），但是不需要顾客作出反应。这种指定应形成文件。由自我认证供方进行的PSW提交会同时获得顾客对该提交的“批准”，但可能不是“完全批准”。

重要的生产过程（SIGNIFICANT PRODUCTION RUN）

是由至少300件或由顾客产品批准部门同意的其它数量构成的连续进行的一个批次的制造，而且是在生产环境下至少持续1小时的生产。

现场（SITE）

定义为供方或分承包方进行增值生产过程的场所。“现场”还包括由其它公司制造的零件的分销商。此定义不包括仅为发运的目的对材料进行分级的外部场所、间接材料供方或装配厂。散装或原材料供方应该与他们采购部门的采购员进行联系，以确定他们的材料是否考虑作为生产材料。

特殊特性（SPECIAL CHARACTERISTICS）

是判断某一部件或散装材料特性可接受性的工程要求。对于生产件批准过程，工程规范指定的产品每一项特性都必须测量。要求实际测量和试验结果。不应将规范与表示“过程呼声”的控制限相混淆。

稳定过程（STABLE PROCESSES）

定义为生产材料、生产或服务零件的提供者，他们直接地提供给戴姆勒克莱斯勒、福特、通用或要求此文件的顾客的供方。也包括热处理、喷漆、电镀或其他最终服务的提供者。

供方（SUPPLIERS）

定义为将以下项目直接提供给戴姆勒克莱斯勒、福特或通用汽车公司或其他采用相文件的顾客，如载货汽车OEMs的提供者：a）生产材料；b）生产或维修零件；或c）热处理、电镀、喷漆、或其它最终服务。

统计控制（STATISTICAL CONTROL）

是一个过程的状态，变差的所有特殊原因已消除，仅存在普通原因。统计控制的证据是：控制图上没有超过控制限的点，且没有任何非随机性的图形或趋势。 （统计控制是对统计过程的一个描述性术语。）

提交等级（SUBMISSION LEVEL）

是指生产件提交所要求的证据的等级。参见生产件提交要求的证据等级（见本文件Ⅰ.4.1）。

工具（TOOL）

定义为过程设备中专门用于制造一个部件或分总成的那一部分。工具（或工装）用于过程设备中把原材料加工成零件或总成。

工装维修（TOOLING MAINTENANCE）

是对某一工具进行定期的磨尖、抛光或其它保养。该维修不会显著地影响该工具加工的产品尺寸或其它特性（与一装重新整修相对应）

工装重新整修（TOOLING REFURBISHMENT）

指工装的大修。重新整修可能会影响用该工具加工的产品的尺寸或其它特性。在产品可能发运到顾客之前，对于用重新整修的工装生产的产品要求进行生产件批准提交。

确认（VALIDATION）

是用于宣分析的测量结果。例如：用毫米表示的轴承颈直径，用牛顿表示的关门的力，用百分数表示的电解液浓度，以及用牛顿•米表示坚固件扭矩。

验证（VERIFICATION）

通过检验和提供客观证据来证实规定的要求已得到满足。

保证书（WARRANT）

见零件提交保证书。

MSA

准确度

观测值和可接受的基准值之间同意的接近程度。

方差分析

一咱经常用于试验设计（DOE）中的统计方法（ANOVA），用于析多组的计量型数据以便比较方法和分析变差源。

可视分辨率

测量仪器最小增量的大小叫可视分辨率。该数值通常以文字形式（如 广告中）来划分测量仪器的分级。数据的分级数可通过把该增量的大小划分类预期的过程分布范围（6σ）来确定。注：显示或报告的位数不一定总表示仪器的分辨率。例如，零件的 测量值为29.075、29.080、29.095等，记录为5位数。然而该仪器的分辨率为0.005而不是0.001。

评价人变差

在一个稳定环境中应用相同的测量仪器和方法，不同评价人（操作者）对相同零件（被测体）的测量平均值之间的变差。评价人变差（AV）是一咱由于操作者使用相同测量系统的技巧和技能产生的差别造成的变通原因测量系统变差（误差）源。评价人变差通常被假定为与测量系统有关的“再现性误差”，但这并不总是正确的（见再现性）。

偏倚

测量的观测平均值（在可重复条件下的一组试验）和基准值之间的差值。传统上称变准确度。偏倚是在测量系统操作范围内对一个点的评估和表达。

校准

在规定条件下，建立测量装置和已知基准值和不确定度的可溯源标准之间的关系的一组操作。校准可能也包括通过调整被比较的测量装置的准确度差异而进行的探测、相关性、报告或消除的步骤。

校准周期

两次校准间的规定时间总量或一组条件，在此期间，测量装置的校准参数被认定为有效的。

能力

以测量系统短期评定为基础的一种测量误差的合成变差（随机的和系统的）的估计。

置信区间

期望包括一个参数的真值的值的范围（在希望的概率情况下叫置信水平）。

控制图

一种按时间顺序以样本测量为基础的过程特性图形，（这种图形）用于显示过程的行为，识别过程变差的形式，评价稳定性并指示过程方向。

数据

一组条件下观察结果的集合，既可以是连续的（一个量值和测量单位）又可以是离散的（属性数据或计数数据如成功/失败、好坏、过/不通过等统计数据）。

设计的试验

一种包含一系列试验统计分析的有计划的研究，在试验中，有目的地改变过程因子并观察结果，以便确定过程变量之间的联系并改进过程。

分辨力

（别名）又称最小可读单位，分辨力是测量分辨率、刻度限值或测量装置和标准的最小可探测单位。它是是弄虚作假设计的一个固有特性，并作为测量或分级的单位被报告。数据分级数通常称为“分 辨力比率”，因为它描述了给定的观察过程变差能可靠地划分为多少 级。

明显的数据分级

能通过测量系统有效分辨率和特定应用于下被观察过程的零件变差可靠地区分开的数据分级或分类。

有效分辨率

考虑整个测量系统变差时数据分级大小叫有效分辨率。基于测量系统变差的置信区间长度来确定该等级的大小。通过把该数据大小划分为预期的过程分布范围能确定数据分级数（ndc）。对于有效分辨率，该ndc的标准（在97%置信水平）估计值为1.41[PV/GRR]。（见 Wheeler，1989，一书中的另一种解释。）

F比在选定的置水平上，用于评估随机发生概率的一系列数据的组间均方误差与同组内均方误差之间的数学比率的统计表达。

量具R&R（GRR）

一个测量5系统的重复性和再现性的合成变差的估计。GRR变差等于系统内和系统变差之和。

直方图

分组数据的频率的一种图形表示（条形图），用来提供数据分布的直 观评价。

受控 只表现出随机、普通原因变差的过程的状态（与无序、指定的或特殊原因变差相反）。只有随机变差的过程操作是统计稳定的。

独立

一个事件或变量的发生对另一个事件或变量发生的概率没有影响。

独立和相同的分布

通常叫“iid”。一组同质的数据，这些数据相互独立并随机分布于一个普通分布之中。交互作用 源于两个或多个重要变量的合成影响或结果，评价人和零件之间具有不可附加性。评价差别依赖于被测零件。

线性

测量系统预期操作范围内偏倚误差值的差别。换句话说，线性表示操作范围内多个和独立的偏倚误差值的相关性。

长期能力

对某个过程长时间内表现的子组内的统计量度。它不同于性能，因为它不包括子组间的变差。

被测体

在规定条件下被测量的特殊数量或对象；对于测量应用一个定义的 系列规范。

测量系统

用于量化一个测量单位或确定被测特性性质的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境、和条件的集合；用来获得 测量的整个过程。

测量系统误差

由于量个偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性产生的合成变差。

计量学测量的科学

ndc

分级数。1.41(PV/GRR)

不可重复性

由于被测体的动态性质决定的对相同样本或部件重复测量的不可能性。

不受控

表现出混乱的、可指定的或特殊原因变差的过程的状态。不受控的过程即统计不稳定。

零件间变差

与测量系统分析有关，对于一个稳定过程零件变差（PV）代表预期的不同零件和不同时间的变差。

性能

以测量系统长期评价为基础的测量误差（随机的和系统的）合成变差的估计，包括所有随时间变化的显著的和可确定的变差源。

精密度测量系统在操作范围内（容量、范围和时间）的分辨力、敏感性和重复性的净效果。在一些组织中，精密度和重复性具有互换性。事实上，精密度最经常用于描述测量范围内的预期重复测量变差，这个范围可以是容量和时间。通常建议使用比术语“精密”更具有描述性的术语。

概率

以已收集数据的特定分布为基础的，描述特定事件发生机会的一种估计（用比例或分数）。概率估计值范围从0（不可能事件）到1）必然事件）。一组条件或原因共同作用产生某种结果。

过程控制

一种运行状态，将测量目的和决定准则应用迂实时生产以评估过程稳定性和测量体或评估自然过程变差的性质。测量结果显示过程或者是稳定和“受控”，或者是“不受控”。

产品控制

一种运行状态，将测量目的和决定准则应用于评价测量体或评价特性符合某规范。测量结果显示过程或是“在公差内”或者是“在公差外”。

基准值

轴承认的一个被测体的数值，作为一致同意的用于进行比较的基准或标准样本：

l 一个基于科学原理的理论值或确定值；

l 一个基于某国家或国际组织的指定值；

l 一个基于某科学或工程组织主持的合作试验工作产生的一致同意值；

l 对于具体用途，采用接受的参考方法获得的一个同意值。

该值包括特定数量的定义，并为其它已知目的的自然接受，有时是按接受。

注：与基准值同义使用的其它术语：

已接受的基准值

已接受值

惯用值

惯用真值

指定值

最佳估计值

标准值

标准测量

回归分析

两个或多个变量之间的关系的统计研究。确定两个或多个变量间数学关系的一种计算。

重复性

在确定的测量条件下，来源于连续试验的普通原因随机变差。通常指设备变差（EV）尽管这是一个误导。当测量条件固定和已定义时，即确定零件、仪器标准、方法、操作者、环境和假设条件，适合重复也包括在特定测量误差模型下条件下的所有内部变差。

可重复性

对相同样件或部件进行重复测量的能力，被测体或测量环境没有明显的物理变化。

重复

重复性（相同的）条件下的多次实验。

再现性

测量过程中由于正常条件改变所产生的测量均值的变差。一般来说，它被定义为在一个稳定环境下，应用相同的测量仪器和方法，相同零件（被测体）不同评价人（操作者）之间测量值均值的变差。这种情况对受操作者技能影响的手动仪器常常是正确的，然而，对于操作者不是主要变差源的测量过程（如自动系统）则不正确的。由于这个原因，再现性指的是测量系统之间和测量条件之间的均值变差。

分辨率

可用作测量分辨率或有效分辨率。测量系统探测并如实显示被测特性微小变化的能力。（参见分辨力）如果对与标准零件之差小于δ的任何零件的指示值与标准零件指示值概率相等，则测量系统分辨率为δ。测量系统的分辨率受测量仪器以及整个测量系统其它变差源的影响。

散点图

数据的X-Y坐标图，用于评估两个变量之间的关系。

敏感性

导致一个测量装置产生可探测（可辨别）输出信号的最小输入信号。一个仪器应至少和其分辨力单位同样敏感。敏感性是通过固有量具的设计与质量、服务期内维护和操作条件确定，敏感性是用测量单位报告的。

显著水平

被选择用来测试随机输出概率的一个统计水平，也同风险有关，表示为α风险，代表一个决定出错的概率。

稳定性

既指测量过程的统计稳定性又指随时间变化的测量稳定性。两者对测量系统预期用途都是重要的。统计稳定性包含一个可预测的、潜在的测量过程，该过程在普通原因变差（受控）条件下运行。测量稳定性（别名漂移）代表测量系统在运行周期（时间）内对测量标准或基准的必要的符合程度。

容差（公差）

为了维持配合、形式和功能，与标准值或公称值相比允许的偏差。

不确定度

同测量结果有关的一个参数，代表数值的分散特性，此数值归结于被测体（VIM）是合理的。在给定的置信水平内，对一个测量结果 的指定范围描述，限值期望包含真实测量结果。不确定度是一个测量可靠性的量化表述。

单峰

具有一种模式的一组邻近的数据。

SPC

高级统计方法（Advanced Statistical Methods）

比基本的统计方法更复杂的统计过程分析及控制技术，包括更高级的控制图技术、回归分析、试验设计、先进的解决问题的技术等。

计数型数据（Attributes Data）

可以用来记录和分析的定性数据，例如：要求的标签出现，所有要求的紧固件安装，经费报告中不出现错误等特性量即为计数型数据的例子。

其他的例子如一些本来就可测量（即可以作为计量型数据处理）只是其结果用简单的“是/否”的形式来记录，例如：用通过/不通过量规来检验一根轴的直径的可接受性，或一张图样上任何设计更改的出现。计数型数据通常以不合格品或不合格的形式收集，它们通过p、np、c和u控制图来分析（参见计量型数据）。

均值（Average）

（参见平均值Mean）数值的总和被其个数（样本容量）除，在被平均的值的符号上加一横线表示。例如，在一个子组内的x值的平均值记为X，X（X两横）为子组平均值的平均值，X（X上加一波浪线）为子组中位数的平均值。R为子组极差的平均值。

认知（Awareness）

个人对质量和生产率相互关系的理解，把注意力引导到管理义务的要求和达到持续改进的统计思想上。

基本的统计方法（Basic Statistical Methods）

通过使用基本的解决问题的技术和统计过程控制来应用变差理论，包括控制图的绘制和解释（适用于计量型数据和计数型数据）和能力分析。

二项分布（Binomial Distribution）

应用于合格和不合格的计数型数据的离散型概率分布。是p和np控制图的基础。

因果图（Cause-Effect Diagram）

一种用于解决单个或成组问题的简单工具，它对各种过程要素采用图形描述来分析过程可能的变差源。也被称作鱼刺图（以其形状命名）或石川图（以其发明者命名）。

中心线（Central Line）

控制图上的一条线，代表所给数据平均值。

特性（Characteristic）

一个过程或其输出的明显特性，可按这个特性收集计量型或计数型数据。

普通原因（Common Cause）

造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。

连续的（Consecutive）

连续生产的产品单元，是选择子组样本的基础。

质量和生产率持续改进（Continual Improvement inQuality and Productivity）

一种可操作的宗旨，它充分利用公司内的人才，用不断提高效率的方式来为顾客生产质量不断提高的产品，从而归还受益者投资。这是一个动态的战略，使公司提高现在及未来市场条件中的能力。与任何静态的战略不同，它认为2（显然地或隐含地）一些特殊的不合格中不可避免的。

控制（Control）

用来表示一个过程特性的图象，图上标有根据那个特性收集到的一些统计数据，如一条中心线，一条或两条控制限。它能减少I尖错误和II类错误的净经济损失。它有两个基本的用途：一是用来判定一个过程是否一直受统计控制；二是用来帮助过程保持受控状态。

控制图（Control Limit）

控制图上的一条线（或几条线），作为制定一个过程是否稳定的基础。如有超出了控制极限变差存在，则证明过程受特殊因素的影响。控制限是通过过程数据计算出来的，不要与工程的技术规范相混淆。

累计和（CUSUM）

一种先进的统计方法，它利用当前的和最近的过程数据来检验过程均值中不大的变化或变异性，CUSUM代表偏离目标值的变差的“累积和”，它把当前和最近的数据看得同等重要。

探测（找出）（Detection）

一种被动（事后）型的策略，它企图在产品生产出来后发生不能接受的输出，并将其与好的输出分开（参见预防）。

分布（Distribution）

描述具有稳定系统变差的输出的一种方式，其中单个值是不可预测的，但一组单值就可形成一种图形，并可用位置、分布宽度和形状这些术语来描述。位置一般用均值来表示，或者用中位数表示。

分布宽度用样本的标准差或样本极差表示，形状包括许多特性，比如对称性及峰度，但经常使用常见分布的名称来概括，如：正态分布，二项分布，或泊松分布。

单值（Individual）

一个单个的产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。

位置（Location）

分布中心趋势典型值的一般概念。

平均值（Mean）

一组测量值的均值。

中位数（Median）

将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据库的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。子组中位数是构成简单的有关过程位置的控制图的基础。中位数加波浪号（~）的符号表示；如X就是一分组的中位数。

移动极差（Moving Range）

两个或多个连续样本值中最大值与最小值之差，这种差是按这样方式计算的：每当得到一个额外的数据点时，就在样本中加上这个新的点，同时删除其中时间上“最老的”点，然后计算与这点有关的极差，因此每个极差的计算至少与前一个极差的计算共用一个点的值。一般说来，移动极差用于单值控制图，并且通常用两点（连续的点）来计算移动极差。

不合格品（Nonconformity）

一个具体出现的不符合规范要求或其他检验标准的情况，有时称为缺陷。一个不合格品中能有多处不合格。（例如：一扇门也许有几处凹痕和缝，对化油器进行功能检验可发现一些潜在的不合格。分析产品不合格的系统，用c和u控制图。

正态分布（Normal Distribution）

一种用于计量型数据的、连续的、对称的钟形频率分布，它是计量型数据用控制图的基础。

当一组测量数据服从正态分布时，有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内，大约95.44%的测量值将落在平均值处于正负两个标准差的区间内；大约99.73%的值将落在平均值处正负三个标准偏差的区间内。这些百分数是控制界限或控制图分析的基础（因为即使整个输出的全部数据不服从正态分布，但其子组平均值趋向于正态分布），而且是许多过程能力确定的基础（因为许多工业过程的输出服从正态分布。）

可操作的定义（Operational Definition）

清楚地交流质量期望和性能信息的方式；它由以下三部分组成：

（1）适用于某一个物体或一个组标准；

（2）对这一个体或组进行一种试验；

（3）一个决定：是或不是——这一个体或组是否符合上述要求。

排列图（Pareto Chart）

一种用于解决问题的简单工具，按照对成本或总变差的影响程序对各种潜在的有问题的区域变差源进行排序。一般情况下，大多数的成本（或变差）是由于少量原因造成的，所以解决问题的精力最好是优先集中在少量关键的原因上，而暂忽视多数不重要的原因。

泊松分布（Poisson Distribution）

应用于不合格数的计数型数据概率分布，是c和u控制图的基础。

预防（Prevention）

是一个主动（事前）型的策略，通过直接分析和改善过程本身来改进质量和生产率。预防是与持续改进的宗旨是一致的（参见检验）。

解决问题（Problem-Solving）

从症状分析到产生的原因（特殊的或普通的）再到改进性能措施的过程。可用的基本技术有：排列图，因果图及统计过程控制技术。

过程（Process）

能产生输出——一种给定的产品或服务的人、设备、材料、方法和环境的组合。过程可涉及到我们业务的合格各个方面，管理过程的一个有力工具即为统计过程控制。

过程均值（Process Average）

一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程平均值，通常用X来表示。

过程能力（Process Capability）

一个稳定过程的固有变差（6σR/d2）的总范围。

——对于计量型数据（Variables Data Case）

过程固有能力定义为6σR/d2；符合规范的过程能力（即输出符合规范的百分数%）可以通过考虑过程中心及分布宽度（如CPK）等指数和一些假设来估算。然而，也有估算这个值更精确的方法。

——对于计数型数据（Attributes Data Case）

过程能力通常用不合格的平均比例或比率表示。例如，从控制图上来说，过程能力被定义为p，c或u，这里直接指的是不符合规范的产品的平均比例或比率（或用符合规范的比例1—p表示）。

过程控制（Process Control）

参见统计过程控制。

过程性能（Process Performance）

一具过程总变差的总范围6σR/d2。

过程分布宽度（Process Spread）

一个过程特性单值的分布变化程度。通常用过程平均值加减几倍的标准差来表示（例如：X±3σ）。

二次方程式（Quadratic）

属于二次幂的数学关系式，二次方程式最普通的例子即为抛物线。

随机性（Randomness）

单值是不可预测的状态，尽管它可能符合某种分布规律。

随机抽样（Random Sampling）

使得所考虑的几个个体的所有组合被抽作样本的机会是相同的机样过程。

极差（Range）

一个子组、样本或总体中最大与最小值之差。

合理子组（Rational Subgroup）

按下列方式组成的子组：给予最大机会使得每个子组中测量相同，并且给予最大机会使得子组之间彼此不同。这种分组方法提出了一种确定一个过程的变差是否来自一个恒定系统的偶然原因的要求。

链（Run）

控制图上一系列连续上升或下降，或中中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。

链图（Run Chart）

一种代表过程特性的简单图形，上面描有一些从过程中收集到的统计数据（通常是单值）和一条中心线（通常是测量值的中位数），可用来进行链分析。（参见控制图）

样本（Sample）

应用于过程控制时，它是子组的同义词，这个用法的目的完全不同对于一大群人或项目等的估计。

形状（Shape）

数值分布形成的总体图形的一般概念。

σ（Sigma σ）

用于代表标准差的希腊字母。

特殊原因（Special Cause）

一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为原因，存在它的信号是：存在超过控制子的点或存在控制限之内的链或其它非随机性的图形。

规范（Specification）

判定一特定的特性是否可接受的工程技术要求。规范不能与控制限混淆，理想情况规范直接与顾客（内部的或外部的）的要求或期望紧密相连，或者兼容。

分布宽度（Spread）

和个分布中从最小值到最大值之间的间距（参见过程分布宽度）。

稳定性（Stability）

不存在变差的特殊原因；处于统计控制的状态。

稳定过程（Stable Process）

处于统计控制状态的过程。

标准差（Standard Deviation）

过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。

统计值（Statistic）

由样本数据计算得到的值（例如：子组均值或极差），用来推断产生输出的过程，而这个样本也是来自这个输出。

统计控制（Statistical Control）

描述一个过程的状态，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且仅存在普通原因。即：观察到的变差可归咎于恒定系统的偶然原因；在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性图形。

统计过程控制（Statistical ProcessControl）

使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。

子组（Subgroup）

用来分析过程性能的一个或多个事件或测量。通常选用合理分组使得每个子组内的变差尽量小（代表普通原因的变差），同时使得各子组间过程性能的变化（即特殊原因变差）不一样。合理子组一般由连续的零件组成，尽管有时采用随机抽样。

I 类错误（TypeError）

拒绝一个真实的假设；例如：采取了一个适用于特殊原因的措施而实际上的过程还没有发生变化；过度控制。

II 类错误（TypeError）

定量的数据，可用测量值来分析。例如：用毫米表示的轴承颈直径，用牛顿表示关门的力，用百分数表示电解液的浓度，用牛顿·米表示紧固件的力矩，X—R图，X—s中位数，单值和移动极差控制图都用于计量型数据（参见计数型数据）。

变差（Variation）

过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分成两类：普通原因和特殊原因。

——固有变差（Inherent Variation）: 仅由普通原因造成的过程变差，由6σR/d2来估计：

——总变差（Total Variation）: 由于普通和特殊两个原因造成的变差，用σs估计。

区域分析（Zone Analysis）

这是对休哈特（Shewhart）控制图详细分析的一种方法，它将X图上均值到控制上限的区域分成三等分，并将平均值到控制下限的区域也分成三等分。

这些等分的区域有时被称为“σ”区域（这里的σ为平均分布标准差，而不是单值）。只要数据服从正态分布（即受控）则期望一定比例落在每个区域内的概率是一定的。

例如，落在均值相邻区域的概率是0.3413,落在下一个区域的概率为0.136,落在最近一个区域的概率是0.02135,落在上、下控制限之外区域的概率各是0.00135。那么可以根据与这些区域相关的数据点来检验数据中是否有些不自然的趋势。

极差图的概率取决于样本的容量，计数型数据控制图的概率是以二项分布或泊松分布为基础的。由这个系统得到的经验方法可用作过程微小变化的早期警告系统，而这种微小变化可能不会反映为超出控制线的点。

更多专业质量文章，请访问QualityIn质量学院官网。